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        1. 浙江萬豐摩輪有限公司

          力太為萬豐摩輪智慧工廠提供物聯網、APS、MES和產線控制中心,與ERP進行信息互通,并實現與設備層車間機臺、工控系統、機器人、視覺系統、輸送線對接,為智慧工廠的順利生產執行提供信息化保障。
          客戶背景:

                  浙江萬豐摩輪有限公司創建于 1994 年,目前擁有浙江新昌和廣東江門、印度三大生產基地,年生產摩托車鋁合金車輪已超過 2100 萬套,產品涵蓋 10—19 英寸不同規格、1500 多個品種,現已發展成為世界最大的摩托車鋁合金車輪生產基地,產銷量連續 12 年行業排名第一,連續 6 年全球行業排名第一,并與全球頂級摩托車主機廠建立了戰略合作關系。



                  隨著傳統制造業問題日益突出,制造企業響應國家“中國制造 2025”的號召紛紛轉型智能制造,萬豐奧特集團公司進行全球化生產布局戰略規劃,于2015年在新昌實施投建萬豐摩輪智慧工廠,打造高科技、生態型、信息化、智能化全球領先的輪轂生產基地。項目占地320畝,總計劃投資10億,建設1000萬套鋁合金輪轂生產線,計劃操作人員490人,設備890套。萬豐摩輪智慧工廠通過自動化和信息化深度融合,以物聯網和互聯網為基礎,使產品制造數字化、智能化,管理信息化,真正樹立全球行業細分市場的一面旗,繼續引領行業發展。


          項目內容:
                  萬豐摩輪智慧工廠屬于多品種混線、批量的生產模式,承擔著多種型號輪轂產品的生產任務,生產工藝復雜,加工零件種類多,存在任務工作量大、涉及18個生產工序,生產管理局面復雜。
                  智慧工廠生產線除熔煉工序采用半自動生產外,其它工序全部采用全自動化方式連線生產。全線采用混線方式生產,每道工序通過機器視覺完成流水線上在制品的識別,并通過力太軟件完成產品的分流。
                  力太為萬豐摩輪智慧工廠提供物聯網、APS、MES和產線控制中心,與ERP進行信息互通,并實現與設備層車間機臺、工控系統、機器人、視覺系統、輸送線對接,為智慧工廠的順利生產執行提供信息化保障。
          實施效果:
          1、(總體)力太提供一體化的信息化系統,涵蓋工廠物聯網系統、APS、MES和產線控制中心,系統打通了設備層和企業管理層,消除信息孤島,及時準確診斷工廠運營問題點及風險點,大量數據進行歸類分析,找改進空間,持續提升合理分析,持續改進。
          2、物聯系統實現單線10000多點位的數據實時采集,自動儲存和分析反饋,涵蓋質量數據、工藝數據、設備數據、安全數據和環境數據,解決人工測量、人工輸入電腦存在的檢驗效率低及人工誤差大的問題,確保數據的準確性、及時性和有效性。
          3、APS 是萬豐智慧工廠實行信息化中的最關鍵點,系統切實考慮了摩輪16道生產工序,8大關鍵生產因素的約束條件。系統配置靈活,采取一鍵排程的方式,快速對多品種多工序的生產計劃進行排程,幾乎將生產排程時間縮減為0,極大地提高了排程效率,減輕了計劃員的工作量。
          4、產線控制中心協同APS、MES完成前后道工序的物流控制,是萬豐自動化輪轂混合生產線控制系統中樞位置。產線控制中心向上承接了自動排程系統的排程結果,向下控制了輸送系統、視覺系統、機械手、進料口、機床設備等所有生產相關硬件系統。它驅動了整個產線的正常運轉,以及處理產線突發事件處理一系列工,是產線的大腦和指揮員。

          5、MES系統涵蓋質量、管理、生產、設備、人員、模具、安環、在線圖文8大生產模塊,1個指揮中心和1個改進系統:

                  (1)對摩輪自動化生產過程的完全信息化提供基礎,既了優化生產流程,提高生產效率;

                  (2)實現以產品為中心的數據的完整性,統一性和及時性,為管理優化,決策提供可信的依據。

          6、智能指揮中心以數字化、網絡化、可視化為手段,實現了實時生產過程監控、實時生產環境監控、實時資源配置監控及生產指揮控制功能,將生產情況和現場狀態集中顯示,整體指揮控制;
          7、改進系統全面覆蓋智慧工廠的所有工作,收集從人員、設備、物料、計劃、質量、安全、成本到現場5S的問題,對生產管理進行全方面改進指導;

          8、項目整體實現人工操作崗位由17個崗位縮減為3個崗位,減少82.3%;制造人員數量由1535人下降至490人,減少68%。




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